板金の知識

切板・定尺・端材:各々の長所と短所

 昭和の時代は、タレットパンチプレスを用いて、ロッカーやスチール家具をロット100や200といった大きな数量で生産する、大量生産が主流でした。そこでは切板(スケッチ材)を仕入れて加工をする事が基本の文化にありました。東大阪という地の利もあり、個人経営のシャーリング屋さんもたくさんあり、様々な寸法、数量で納品頂いていました。その時代はスクラップといっても、抜きカスだけでそれほどロスは出る事なく、大部分を製品に使用出来ていました。

タレットパンチプレスによる材料の加工です。

切板→定尺への移行

 2008年に当社でも、レーザー・タレットパンチプレスの複合加工機を導入しました。導入にあたって、最も大きな変化は、鋼材の購入形態にありました。それまでの切板の文化から定尺材の文化への移行でした。今までは一つの板から一つの部品を加工していましたが、複合加工機の導入により、一つの板からいくつもの部品をくり抜き加工する形へと変化しました。加工速度は飛躍的に向上しましたが、反面、スクラップの量は大きく増加してしまいました。

抜き加工作成の専門作業者を設け、機械の稼働効率を上昇させました。

将来に向けての展望

 夜間自動運転をすることで、抜き加工の合理化は大きく実現できています。但し、翌朝にはどうしても最後の1枚で端材が発生してしまいます。端材を発生させないネスティング(部品の割り付け)を深耕する一方、端材の活用として、端材として残す寸法を取決め、またその端材を把握する事により、有効活用する形を進めています。ただし、まだまだ人の目による管理による所が大きく、端材を自動認識し、管理するシステムの構築を目指しています。

ネスティングにより、機械の稼働効率と材料のロスのどちらも進歩いたしました。

お問い合わせ先

株式会社 仁張工作所
072-962-2831(代表)
大阪府東大阪市水走3丁目14番6号

設備や運用方法を動画でもご紹介させていただいております。

Youtube 仁張工作所チャンネル

 

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